Exposição ocupacional a agentes químicos

A cada dia, a Química adquire maior importância na vida moderna, em virtude da crescente aplicação de produtos químicos em todas as atividades humanas. Com o objetivo de celebrar as grandes descobertas e os últimos avanços científicos e tecnológicos da Química, na 63ª sessão da Assembléia Geral da Organização das Nações Unidas - ONU, 2011 foi proclamado o Ano Internacional da Química. Recentemente, o Brasil avançou para o oitavo lugar como produtor químico mundial. Em consequência do sucesso do agronegócio, o país é hoje o maior consumidor de agrotóxicos do mundo.

Deve ser assinalado que, ao lado dos efeitos desejados, que justificam sua utilização, os produtos químicos apresentam efeitos tóxicos que, dependendo da intensidade da exposição, podem se manifestar a curto, médio e longo prazos. Os efeitos tóxicos podem corresponder a praticamente todas as doenças conhecidas, desde irritações dos tecidos, alergias, doenças dos diversos aparelhos (circulatório, respiratório, digestivo) e sistemas (nervoso, endócrino, imunológico), inclusive diversos tipos de câncer. Em razão do exposto, a sociedade brasileira precisar estar melhor preparada para desenvolver, eficazmente, medidas de prevenção, diagnóstico precoce e tratamento de intoxicações.



Neste artigo vamos tratar da exposição ocupacional aos agentes químicos, enfatizando a vulnerabilidade do nosso aparelho respiratório aos poluentes dispersos no ar. Os agentes químicos podem estar presentes nos ambientes de trabalho sob a forma de gases, vapores, líquidos e aerodispersóides. Os gases se apresentam no estado gasoso a 25º C de temperatura e 760 mm Hg de pressão. Os vapores correspondem à fase gasosa de substâncias que, a 25º C de temperatura e 760 mm Hg de pressão, são sólidas ou líquidas. Os aerodispersóides correspondem a material sólido ou líquido fragmentado sob a forma de partículas em suspensão no ar, abrangendo:

poeiras - partículas sólidas produzidas pela ruptura mecânica de materiais sólidos;
fumos - partículas sólidas resultantes da condensação e oxidação de emissões geradas por substâncias sólidas submetidas a altas temperaturas;
névoas - partículas líquidas produzidas pela ruptura mecânica de líquidos;
neblinas - partículas líquidas produzidas pela condensação de vapores de substâncias líquidas à temperatura ambiente.



Em todas essas formas, os agentes químicos tendem à expansão no ar. Os gases e vapores tendem a se expandir indefinidamente, ocupando todo o espaço disponível. Os líquidos evaporam em contato com o ar e tendem a sofrer projeções e derramamentos, bem como a fluir para níveis mais baixos. Ao aumentar sua superfície de contato com o ar, os líquidos passam a evaporar mais. As névoas e neblinas têm também grande expansibilidade no ar. Os sólidos, na forma microfragmentada, como poeiras ou fumos, tendem a se expandir no ambiente, principalmente na presença de correntes de ar. As altas temperaturas, comuns nos processos industriais, aumentam a tendência expansiva dos agentes químicos no ar.

Por intermédio da dispersão aérea, os agentes químicos atingem, passivamente, a zona respiratória dos trabalhadores, conforme mostra a figura 1. Além da expansibilidade aérea das substâncias, outros fatores contribuem para tornar os pulmões a principal porta de entrada no organismo de substâncias tóxicas presentes no ar dos locais de trabalho: 1) a respiração é um processo contínuo, ou seja, o homem trabalha e ao mesmo tempo inala o ar ao seu redor; 2) a área de absorção dos alvéolos pulmonares é imensa, estimada em 140 m2, em contato direto com o ar ambiente; 3) inexistência de qualquer barreira entre a zona respiratória e os alvéolos pulmonares; e 4) a espessura da membrana que separa o ar ambiente do sangue nos pulmões é muito delgada, facilitando a absorção pulmonar.

A tendência expansiva das substâncias no ar associada às características anatômicas e fisiológicas descritas fazem dos pulmões a principal via de absorção de agentes químicos, responsável por cerca de 90% das intoxicações ocupacionais. Após serem inalados, os agentes químicos podem atingir a circulação sanguínea e se distribuírem por todo o organismo.

A pele íntegra pode ser porta de entrada de substâncias constituídas por moléculas pequenas e solúveis em gordura, no estado líquido, que estabeleçam contato direto com ela, ou pelo uso de roupas impregnadas por resíduos químicos.

O aparelho digestivo pode funcionar como via de entrada de agentes químicos presentes nas mãos e unhas sujas, bem como em decorrência da ingestão de alimentos no local de trabalho ou da ingestão acidental. Após a absorção por qualquer dessas vias, os agentes químicos entram na circulação sanguínea e podem exercer ação tóxica direta sobre o sangue, bem como sofrer distribuição pelas diversas partes do organismo, atravessando barreiras formadas por células de diferentes tecidos do organismo.

Torna-se evidente a importância de proteger a zona respiratória das pessoas que trabalham com produtos químicos. Para tanto, é necessária a colocação de barreiras apropriadas entre os locais de emissão de produtos químicos e a zona respiratória dos trabalhadores. Tais barreiras devem ser previstas no projeto do empreendimento e colocadas: 1) na fonte de emissão de agentes químicos (enclausuramento da fonte); 2) na trajetória de expansão dos agentes químicos no ar por meio de sistemas de exaustão; e 3) complementadas com o uso de equipamentos de proteção respiratória, conforme o Programa de Proteção Respiratória preconizado pela Instrução Normativa SSST/ MTb nº 1, de 11 de abril de 1994. O Programa de Proteção Respiratória será tema de futuro artigo.

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A Confiabilidade Humana na Lubrificação

Atualmente uma das características marcantes das organizações é a complexidade da dinâmica imposta à força de trabalho. As empresas vivem e desenvolvem-se em meio de sistemas sociotécnicos que evoluem continuamente, os quais expõem todos os colaboradores a atividades, interações, percepções e comportamentos cada vez mais avançados e abrangentes. A lubrifi cação, como um dos fundamentos da manutenção industrial, não foge à regra nesse novo cenário.
Esse cenário, contextualizado em mudanças tecnológicas aceleradas, globalização extensiva e competição acirrada, impõe que as organizações estejam preparadas para suportar as mudanças. As empresas devem agora ser capazes de:

“Disponibilizar novas ferramentas aos trabalhadores;
Desenvolver ambientes cooperativos;
Proporcionar uma aprendizagem contínua;
Estar atentas às situações emergentes;
E ainda incorporar as inovações que surgem ao
longo do processo de trabalho.”
(SANTOS et al., 2009)
As empresas precisam ser ágeis para suportar o ambiente competitivo em que atuam visando manter a competitividade e o valor. A lubrifi cação e o profi ssional de lubrifi cação, seja: o engenheiro, o supervisor ou mesmo o mecânico lubrifi cador, precisam incorporar novas atitudes e novos conhecimentos para incrementar a confi abilidade humana na lubrifi cação. Já se foi o tempo em que a lubrifi cação era pouco prestigiada dentre as disciplinas da manutenção. Hoje a lubrifi cação não se limita a “bater graxa ou trocar óleo” em períodos determinados.
As equipes de lubrifi cação hoje trabalham inseridas em conceitos modernos de manutenção, como TPM (Manutenção Produtiva Total) ou RCM (Manutenção Centrada na Confi abilidade), entre outros, na busca incessante de disponibilidade, confi abilidade operacional e consequente agregação de valor na produção.
Desse modo, analisaremos as “tarefas” listadas acima em termos de confi abilidade humana na lubrificação:

• Disponibilizar novas ferramentas aos trabalhadores – As ferramentas de lubrifi cação tendem a se tornar instrumentos de precisão que incorporam funções de controle, aquisição de dados e medições precisas, além de propriamente possibilitar a lubrificação precisa. Podemos exemplifi car com a introdução de coletores de dados auxiliando as rotinas dos mecânicos e substituindo paulatinamente as ordens de serviço e inspeção em formulários/fichas de papel. Esses coletores, por sua vez, estão interligados com sistemas de informação/controle e gestão que permitem, já em tempo real, aos gestores da manutenção e aos outros gestores da empresa atuar de forma sistêmica, isto é, integrar os dados obtidos na lubrifi cação com outras informações como: estoques, cadastros, custos, reservas de material, planejamento de execução de serviços etc. Há inclusive coletores de dados que fotografam, medem temperatura e são intrinsecamente seguros. A automação e a informática entraram defi nitivamente na lubrifi cação e tendem, ao contrário do senso de alguns mecânicos, ampliar os seus respectivos escopos de trabalho, pois a utilização de novas tecnologias liberará o tempo desses profi ssionais para tarefas mais gratifi cantes e estimulará o potencial criativo de cada um deles. Outro exemplo interessante é a utilização de “caneta” de ultrassom para controlar a quantidade de lubrifi cação. Com essa tecnologia, a quantidade de óleo ou graxa a ser utilizada é determinada pela resposta do elemento que está sendo lubrifi cado ao ultrassom emitido pela caneta. Foi-se o tempo de determinações de se lubrificarem quantidades fi xas.
• Desenvolver ambientes cooperativos – O desenvolvimento de ambientes em que o feedback seja estimulado é fundamental para a ampliação da confi abilidade. Mesmo com toda sorte de procedimentos e rotinas padronizadas, existem aspectos e conhecimentos sobre a lubrifi cação, em cada determinado contexto, que só emergem e se aprimoram por meio de exercício de feedback e de refl exão coletiva. A motivação é outro poderoso ingrediente na obtenção de tais ambientes, uma vez que estimulará o foco, a criatividade e a busca de fazer cada vez melhor. O reconhecimento e a recompensa são instrumentos poderosos na motivação das equipes de lubrifi cação. A promoção do inter-relacionamento e do espírito de equipe deve ser outra atitude permanente na busca desses ambientes. Por fi m, o ambiente cooperativo propicia a liberdade de criar, de participar de brainstorms e de solucionar as necessidades que surgem.

 
• Proporcionar uma aprendizagem contínua – Neste ambiente de inovação permanente e vertiginosa, em que a obsolescência ronda tudo e todos continuamente, a aprendizagem precisa ser contínua e muitas vezes autônoma e espontânea. A confi abilidade humana necessita de que as empresas sejam ágeis, para que os novos recursos e tecnologias disponibilizadas sejam utilizados em todo o seu potencial.
  Para exemplifi car, na lubrifi cação, a atualização permanente de softwares de gerenciamento de lubrifi cação, de termografi a e de seleção de meios fi ltrantes requerem retreinamentos em base, pelo menos, anual. O conhecimento de informática e a habilidade com computadores são habilidades que devem ser desenvolvidas e aprimoradas.
• Estar atentas às situações emergentes – Novas situações internas e externas requerem respostas rápidas e até inovadoras visando à manutenção e à ampliação da confi abilidade. Bom exemplo disto são as exigências de certifi cações de sistemas de qualidade, segurança e meio ambiente exigidas entre as empresas na realização de negócios. São essas certifi cações que induzem à qualifi cação das equipes envolvidas nos processos de produção, como as equipe de lubrifi cação. Grandes empresas já exigem que as equipes de lubrifi cadores tenham Ensino médio técnico, uma certifi cação em lubrifi cação e até conhecimento em leitura e interpretação de plantas e desenhos mecânicos digitais.
  Há situações também nas quais o contexto de negócios exige que a manutenção autônoma seja adotada, fazendo com que a equipe de lubrifi cação migre para uma atividade mais próxima da atividade de inspeção preditiva na rotina e que só atue em lubrifi cação em macro lubrifi cações de paradas programadas.

 
• Incorporar as inovações que surgem ao longo do processo de trabalho – Há processos e aspectos que são identifi cados no decorrer da integração de novos equipamentos e tecnologias. Essa integração pode resultar na demanda de novas formas de trabalhar e na necessidade de se apropriar novas tecnologias de lubrifi cação. A lubrifi cação de mancais de bombas de processo em refi narias é um bom exemplo disso. A lubrifi cação por copo desses mancais mostrou-se inefi ciente com o novo paradigma de disponibilidade e confi abilidade exigido para estas bombas. Com a introdução dessa tecnologia, a lubrifi cação incorporou aspectos de inspeção, controle e reparo até então inexistentes. O sistema de névoa trouxe novas rotinas e tarefas ao lubrifi cador, assim como proporcionou à equipe de lubrifi cação a ampliação de conhecimentos em mecânica dos fl uidos, automação, pneumática etc. O desafi o da confi abilidade humana na lubrificação não difere dos desafi os da confi abilidade humana em demais profi ssões de sistemas sociotécnicos, até porque os anseios e as necessidades humanas de reconhecimento, valorização e aceitação são muito semelhantes em um grande número de culturas e sociedades. O que torna o tal desafi o particularmente peculiar na lubrifi cação é o fato de que o pessoal, as atividades e a tecnologia envolvidos, até pouco tempo atrás, não eram considerados elementos estratégicos na engenharia de manutenção nem na própria manutenção industrial. Felizmente esse quadro está mudando para melhor.

“Não existe processo que atinja bons resultados
se não for através de pessoas qualifi cadas, certificadas
e motivadas. Este é o mais importante fator crítico
de sucesso” (KARDEC,2001).

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A Sala de lubrificantes

O ponto de Partida.



Muito tenho abordado, em controle da contaminação, técnicas de filtragem, flushing, impactos dos contaminantes do lubrificante nos equipamentos, capacitação dos recursos humanos, amostragem correta e outras demandas operacionais, visando à correta e eficaz lubrificação industrial.x A cada dia a tecnologia evolui e, em decorrência, apresenta-nos as realidades funcionais e operacionais de maneira mais rica e abrangente. O impacto da tecnologia e do conhecimento aplicado na engenharia de lubrificação não é diferente. Mais e mais a ciência se aprofunda nos fenômenos do atrito e nas propriedades e comportamento dos materiais. A nanotecnologia já permite aos pesquisadores “visualizar” o que se passa em nível molecular na interação do lubrificante com as superfícies em movimento relativo. Nanosensores são capazes de medir com precisão espessuras de algumas poucas micras. Os nanoaditivos já são uma realidade e são promissores no advento de uma nova geração de lubrificantes inteligentes: os filtros absolutos de última geração utilizam meios filtrantes manufaturados com terras raras (Lantanídeos), e praticamente não apresentam nenhum tipo de delta P durante o seu ciclo de vida. Há inúmeros outros assuntos instigantes que serão tema de artigos futuros.

Entretanto há aspectos estruturais que devem ser atendidos para que as empresas possam se apropriar desses prodígios da tecnologia no amanhecer deste século, que clama por eficiência energética, confiabilidade, maximização dos recursos e economia ambiental. Para que esses paradigmas possam ser apropriados na engenharia e na prática da lubrificação, a integridade do lubrificante antes do uso deve ser assegurada de forma profissional. Qual é o ponto de partida? Como fazê-lo? Somente através de um armazenamento e distribuição criteriosa dos lubrificantes dentro da instalação industrial. Isso só pode ser feito, se estiver disponível um armazém de lubrificantes estruturado e organizado, assim como uma ou diversas salas de lubrificação dotadas de todas as funcionalidades, ferramentas e acessórios, visando à utilização de toda essa tecnologia contida nos lubrificantes e à eliminação de qualquer tipo de desperdício.

Não adianta comprar lubrificantes de alta qualidade, se não sabemos armazená-los até o momento do uso. Em um armazenamento inadequado, podemos perder toda a “qualidade” do lubrificante e comprometer substancialmente todo o resultado pretendido, que, em última análise, é a lubrificação confiável do equipamento.

Dessa forma, há duas estruturas físicas na manutenção do lubrificante antes do uso que, em verdade, estão deixando de ser ”básicas” e se tornando, como será visto abaixo, estruturas sofisticadas e avançadas. São elas: o armazém de lubrificantes e a sala de lubrificação.



O armazém de lubrificantes

O armazém de lubrificantes deve ser o mais protegido possível em termos de exposição a toda sorte de contaminantes e de movimentação excessiva. Deve sero mais hermético possível e só deve ser acessado por pessoas autorizadas e treinadas nos procedimentos operacionais de movimentação de cargas e lubrificantes. Um conceito básico a ser incorporado é que o armazém de lubrificantes está muito distante de um simples depósito de lubrificantes. Grande parte do que os lubrificantes não precisam é um depósito. Depósito é um lugar bom para se armazenar sólidos e outras mercadorias, não lubrificantes.

Seguem alguns aspectos e características necessários à instalação de um armazém de lubrificantes de classe mundial:

O controle atmosférico - A ventilação e exaustão devem ser controladas, não excedendo a 0,9 m³ por minuto/ m² de área útil. O portão de acesso deve ser o mais preciso e hermético possível. O controle de temperatura pode ser incrementado com a utilização de telhas duplas com isolamento térmico, tipo sanduíche, e forro rebaixado. O beiral do telhado deve ter um comprimento suficiente para manter as chuvas longe das paredes.A estabilidade de temperatura e de umidade dentro do armazém pode prolongar substancialmente a vida dos produtos armazenados. A faixa de temperatura de 28 a 30 °C deve ser a referência. A contaminação do ar deve ser controlada através de pré-filtros de elevada eficiência, visando ao controle de particulados > ou = a 10 micra;

A Iluminação - É fundamental que seja intensa o suficiente para a correta localização, identificação e movimentação de todos os produtos estocados sejam possíveis. A iluminação natural através de dutos refletivos e domos de acrílico tem ocupado um lugar importante no atendimento desse conceito. A economia de energia elétrica pode ser expressiva;

A movimentação ergométrica - Evitar impactos em embalagens de lubrificantes armazenados é uma prática altamente recomendada. A eliminação de movimentação e queda “pneumática” ou tombos diversos em embalagens é a melhor forma de evitar acidentes e autocontaminação do lubrificante dentro da embalagem. Quando a embalagem metálica sofre um impacto ou um esforço excessivo, imediatamente e internamente ela libera partículas no produto contido. Se esse produto for um óleo hidráulico, nesse exato momento, a causa raiz de problemas futuros pode estar sendo criada. Para evitar esses impactos, o armazém deve dispor de plataforma/empilhadeira ou dispositivo de movimentar tambores e, se for um armazém de grande tamanho, deve dispor de plataforma/empilhadeira para movimentar e suspender pallets de tambores ou contentores;

O piso - O piso do armazém deve ser antiderrapante, impermeabilizado e, de preferência, conter uma sinalização horizontal que auxilie na organização e localização precisa dos lubrificantes pelos seus grupos funcionais, tipos, usos etc. A sinalização horizontal é interessante também para delimitar as áreas de movimentação de dispositivos de transporte/movimentação e de empilhadeiras. Uma borda de contenção também deve ser prevista para o caso de derramamento e vazamento acidental de produtos. Esta borda evita que os produtos vazados ultrapassassem os limites do armazém. Ver no detalhe 1, na página 15, o corte dessa borda na soleira/ base da porta de correr do armazém. Como alternativa, uma grelha integrada a uma caixa separadora poderia igualmente ser utilizada. O kit contra vazamentos (spill kit) também deve ser disponibilizado, com capacidade de absorção, de, no mínimo, 10% do volume total de lubrificantes do armazém.



Não menos importante é a sinalização vertical identificadora dos produtos nas paredes e/ou prateleiras do armazém. Estas, de preferência, devem ser feitas indicando minimamente: o nome do produto, a viscosidade, a utilização, a embalagem. Na página 15 o layout de referência para o armazém de lubrificantes proposto. Cabe lembrar que as fichas técnicas dos produtos armazenados e as fichas de informações de segurança de produtos químicos-FISPQs hoje são obrigatórias nesses espaços.

Depois de resolvida a questão do armazém dos lubrificantes, chega a hora da distribuição desse lubrificante para as áreas ou unidades industriais. Essas salas tornam-se, a cada dia, mais sofisticadas, elaboradas e controladas, pois são nes- Um rack de tambores de óleo em uso na sala de lubrificação com filtro de respiro. ses locais que se preparam os lubrificantes e a “instrumentação”, para aplicá-los aos equipamentos, assim como são nessas salas que são separadas todos os materiais e utensílios para a operacionalização da monitoração preventiva ou preditiva dos equipamentos através dos lubrificantes em uso. Estas salas devem ser aptas e apoiar o seguinte:

- O condicionamento, preparação e fracionamento dos lubrificantes provenientes do armazém;
- A guarda e a manutenção das ferramentas manuais de lubrificação, inspeção e controle (ex: bombas de graxa, bombas pneumáticas, manuais ou elétricas de óleo, termômetros a laser, canetas de vibração etc.;
- A preparação, a guarda, a manutenção e o reparo dos utensílios, carros de filtragem ou de recuperação de lubrificantes e ferramentas de lubrificação;
- O planejamento e a roteirização da manutenção;
- A preparação e guarda do material para a coleta de amostras de lubrificantes;
- O armazenamento e a manipulação de outros consumíveis de lubrificação como filtros, elementos filtrantes, vedações, mantas absorventes, filtros de respiro, pinos graxeiros sobressalentes, lubrificadores automáticos monoponto etc.

Em termos estruturais, a sala de lubrificantes deve conter todas as funcionalidades e características do armazém descritas acima, porém deve ser mais “hermética” e preferencialmente ter uma porta dupla ou antessala de acesso, visando minimizar a entrada de correntes ou lufadas de ar. O condicionamento e a filtragem do ar também são recomendados. A exaustão deve ser calculada tomando-se como base 1,2 a 1,8 m³por minuto/m² de área útil. No layout ao lado temos uma sala de lubrificantes com as características apresentadas.



Pode-se perceber que o armazém dos lubrificantes e a sala de lubrificação evoluíram e continuarão a evoluir como exige a moderna lubrificação de equipamentos, devido à demanda por práticas, métodos e processos de lubrificação mais sofisticados e precisos. Nesses processos, o lubrificante é uma parte vital, que, para cumprir o seu papel, deve ser mantido até a hora de abastecer o equipamento de destino em uma condição igual, se não melhor, à do dia em que entrou no armazém do cliente consumidor. Esse é um grande desafio na higiene industrial, visando a uma lubrificação de ponta ou até mesmo, de “classe mundial”

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Filtros de lubrificantes

A correta especificação do elemento filtrante é fator de extrema importância na confiabilidade e segurança operacional.

O filtro de lubrificante é um componente vital para qualquer sistema ou equipamento que contenha um único filtro ou vários - isso é um consenso de todos os mecânicos e do pessoal de manutenção envolvidos em lubrificação. Então por que temos tantos problemas de lubrificantes contaminados? Por que temos tantos problemas de lubrificantes em serviço mal filtrados ou condicionados, colocando em risco a confiabilidade operacional e os equipamentos? Ou, pior ainda, por que temos tantos equipamentos falhando por deficiência do nível de limpeza dos lubrificantes? É claro que as respostas são várias, entretanto, na grande maioria dessas respostas, o filtro incorreto, o elemento filtrante, por uma ou outra razão, aparecerá como um dos “vilões” causadores dos problemas. Essa vilania dos filtros decorre frequentemente pelo desconhecimento da tecnologia e da terminologia necessária à correta especificação do elemento filtrante, assim com de uma base consistente para o acompanhamento de seu desempenho e vida útil.

Neste artigo abordaremos os conceitos, grandezas e normas necessárias à correta escolha do elemento filtrante, considerando que o projeto e a especificação do sistema e subsistemas de lubrificação, inclusive as especificações das carcaças, estejam corretos, visando a uma especificação ou escolha precisa e confiável do filtro do lubrificante.

Sabendo que: “O óleo está para a máquina assim como o sangue está para o corpo humano”, podemos inferir que “ O filtro está para a máquina assim como os rins estão para o corpo humano”.

Nível de limpeza requerido
É a informação mais importante para a correta especificação do elemento filtrante. Todo fabricante de equipamento informa (ou deveria) o nível de limpeza exigido para o lubrificante pelo seu equipamento. Esse nível de limpeza deverá assegurar o funcionamento do equipamento desde que seja mantido. Muitas vezes quando um equipamento, falha no período de garantia, a perda dessa mesma garantia decorre da contaminação excessiva do óleo detectada pelo fabricante. Para se reportar o nível de limpeza requerido por um sistema ou equipamento, no meio industrial, a norma ISO 4406:1999 começa a se disseminar, fazendo com que a norma NAS 1638 aos poucos deixe de ser usada. Exemplo: Nível de limpeza reportado pela Norma ISO 4406: 20/18/15

ISO 4406
Essa norma, modernizada em 1999, reporta o nível de limpeza em um código de três faixas de partículas:

• O primeiro número reporta partículas maiores ou iguais a 4 microns em 1 ml de lubrificante. Do exemplo acima: 20/.../...
• O segundo reporta partículas maiores ou iguais a 6 microns em 1 ml de lubrificante. Do exemplo acima : .../18/...
• O terceiro reporta partículas maiores ou iguais a 4 microns em 1 ml de lubrificante. Do exemplo acima : .../.../15

Os códigos reportados definem faixas de contaminantes nas classes > ou = 4, 6 e 14 microns, conforme tabela ao lado:

Níveis de Limpeza Recomendados
O melhor nível de limpeza a ser seguido é o recomendado pelo fabricante do equipamento. Quando essa recomendação não está disponível, há objetivos de níveis de limpeza comprovados para o lubrificante de acordo com os tipos de equipamento.

Essas recomendações podem variar para mais ou para menos em função de idade do equipamento, revamps, configurações críticas de montagem, ambiente e operação desses mesmos equipamentos.

Através dos tipos e grupos de equipamentos, sabemos os elementos/componentes que os compõem, seus sistemas de filtragem, seus perfis de desgaste, assim como as suas folgas típicas. São esses elementos que determinam basicamente os tamanhos das partículas contaminantes de interesse, assim como as suas concentrações limite.

O nível de limpeza para o equipamento será aquele que deve ser mantido em quaisquer circunstâncias, em que todos os componentes estarão protegidos. No caso de existirem componentes ultrassensíveis, eles deverão ser protegidos por filtros adicionais de segurança.

Há situações extremas em que determinados componentes, como servo válvulas, têm níveis de limpeza que, para serem atingidos, exigem filtros de segurança dedicados, de micragem menor e eficiência maior do que o exigido pelo filtro principal do equipamento.

Níveis de Limpeza Ajustados
Par a determinação mais precisa do nível de limpeza necessária a uma determinada aplicação, em determinado contexto, visando à escolha do elemento(s) filtrante(s) similar(es), os fabricantes de filtros dispõem de ferramentas interativas de determinação do nível/objetivo de limpeza. Através desse nível de limpeza, chega-se à micragem e razão compatível. A utilização eventual de uma ferramenta como essas pode confirmar se estamos utilizando um nível de limpeza adequado e confirmar a necessidade da existência de um fornecedor adicional de filtros.

Eficiência do Filtro
Essas grandezas permitem ao usuário ter uma sensibilidade relativa da capacidade e velocidade do elemento filtrante em reter os contaminantes nas micragens de interesse determinadas a partir dos níveis de limpeza requeridos. São grandezas obtidas em testes de múltipla passagem. Atualmente o Teste Multi-pass ISO 16889 é o mais utilizado. Ele informa basicamente três características do elemento filtrante:

• a capacidade de retenção de contaminantes;
• diferencial de Pressão;
• a eficiência de filtragem β.

São grandezas de laboratório, mas nos ajudam muito a ter sensibilidade quanto à qualidade dos elementos filtrantes que usamos ou que precisamos usar. Permitem-nos ainda determinar qual o melhor elemento filtrante a ser utilizado, quando os fatores velocidade e eficiência do elemento filtrante fazem a diferença. O conhecimento dessa grandeza possibilita-nos ainda rechaçar fornecedores de elementos filtrantes de qualidade inferior.

Razão Beta (x), onde x é o tamanho da partícula em microns

βx = Nº de partículas x antes do filtro / Nº de partículas x depois do filtro.

Ex: um elemento filtrante com 7 = 1000 permite que apenas 1 partícula de 7 microns em 1000 partículas de 7 microns passe por ele.

A razão permite inferirmos com que velocidade o filtro atinge um determinado objetivo de limpeza e/ou recupera. É o critério mais importante para se classificar um elemento filtrante.

Eficiência E
Eficiência ‘x’ = (1- 1/ ) x 100%, onde ‘x’ é o tamanho específico da partícula em microns.

Os filtros são considerados absolutos quando têm a eficiência igual ou superior a 95%. Os filtros nominais têm a eficiência E entre 50 % e 95% para uma determinada classe de partícula.

Uma das vantagens de se conhecer a razão Beta é que a comparação dessa razão entre dois filtros pode variar bastante, ainda que as eficiências E deles sejam bastante próximas. Ver exemplo abaixo:
βn = 20 significa uma eficiência de:
(20-1 x 100%)/20=95% para partículas maiores que n microns Observemos agora, se n=200, teremos uma eficiência E de: (200-1 x 200%)/200=99,5% para partículas maiores que n microns

Em resumo: Ainda que a eficiência entre os dois filtros varie somente 4,5%, teremos 300 % de partículas maiores que n microns a vazante do elemento filtrante de eficiência menor.

Essa é a razão mais importante de não se especificar ou aceitar fornecimento de elemento filtrante de reposição com razão Beta menor do que a especificada e/ou exigida pelo equipamento.

A verificação da eficiência do filtro
Essa verificação pode e deve ser realizada através de monitoração periódica do lubrificante. Caso o nível de limpeza necessário fique e ou se estabilize aquém do necessário, uma nova especificação de um filtro mais fechado e/ou mais eficiente deverá se buscada.

Um laudo típico de monitoração do filtro através do lubrificante para um sistema hidráulico, por exemplo, deve apresentar o seguinte:

• Nível de Limpeza do lubrificante – Dentro da faixa ajustada pelo usuário ou dentro da faixa recomendada pelo fabricante
• Partículas de desgaste:
  1. Alumínio – 5 ppm
  2. Cromo – 9 ppm
  3. Cobre – 12 ppm
  4. Ferro – 26 ppm
  5. Silício –15 ppm
• Viscosidade: + ou – 10% da viscosidade do óleo novo
• Água: < 150 ppm;
• Aditivação: - 10% da aditivação original do óleo novo.

A correta especificação do elemento filtrante garante a manutenção ou estabilização do nível de limpeza que o equipamento necessita, visando basicamente ao seguinte:

• Facilitar a intercambialidade de fabricantes sem sobressaltos;
• Estabilizar o nível de limpeza no padrão especificado;
• Manter o nível de desgaste controlado;
• Otimizar o custo de reposição dos filtros;
• Aumentar a vida dos componentes e do lubrificante.

Adicionalmente a correta especificação do elemento filtrante é fator de extrema importância na confiabilidade e segurança operacional, permitindo que o usuário evite a utilização de filtros de baixa qualidade que frequentemente são oferecidos no mercado pela atratividade do baixo preço. Quando o usuário ou o profissional de manutenção estiver apto a especificar um filtro e/ou elemento filtrante adequadamente, as armadilhas ou afirmações como “O filtro que fornecemos é de 5 microns igual ao original”, ou “ Filtro absoluto é tudo a mesma coisa “, ou “ Tenho um filtro especial de 1 mícron que é melhor que o seu filtro de 10 microns” não farão mais sentido.

Os pontos chave para especificação do filtro

• Explicite o nível de limpeza requerido pelo sistema e pelos componentes sensíveis se existirem. Utilize a norma ISO 4406.
• Use a referência do elemento filtrante recomendado pelo fabricante com a micragem na respectiva razão β. Há alguns fabricantes que reportam a razão β para várias micragens. Tanto melhor, pois proporciona uma classificação mais completa do filtro.
• Atenção para a eficiência E dos filtros. Dois filtros diferentes podem ter a eficiência muito próxima, mas ter
• O(s) filtro(s) principal(is) de um equipamento ou sistema deve(m) manter o nível de limpeza requerido em qualquer circunstância, e os filtros de segurança devem ser previstos e considerados para componentes muito sensíveis.
• Os filtros de ar devem ter a mesma razão β na micragem
• Elementos filtrantes rápidos e muito fechados, isto é, de baixa micragem e β alto não são apropriados para repor elementos filtrantes onde uma micragem baixa em β baixo é exigida, a menos que haja uma razão especial para esse procedimento. Esse filtro fechado se esgotará rapidamente. Elemento filtrante fechados e rápidos - (ex: Filtro 2 = 1000) é um elemento previsto para equipamentos que normalmente trabalham muito limpos.
• A análise físico-química do lubrificante é a melhor forma de confirmar se os elementos filtrantes escolhidos, nas suas respectivas razões β, estão de acordo com o
• Nunca desabilite filtros ou dispositivos de by-pass, se houver. Em geral são filtros de alta razão β em ampla micragem e/ou subsistemas acoplados a desidratadores do lubrificante.
• Exemplo das notações na especificação de um elemento lubrificante de precisão:
• Elemento filtrante β10 = 75 (Elemento filtrante de razão Beta 200 em 10 microns, de acordo com o teste ISO 16889: 1999);
• Elemento filtrante para a manutenção do nível de limpeza 17/15/13 na norma ISO 4406:1999.

Observação: Na especificação de um filtro nominal informa-se geralmente só a micragem de interesse; entretanto, os filtros nominais podem ter a razão Beta variando de 2 a 20 nessa micragem, isto é, com uma efi ciência entre 50% e 95%. Quando for relevante especificar a razão Beta maior para essa micragem.
Cabe ainda enfatizar que, para a excelência na especificação correta do elemento filtrante, precisamos reconhecer e monitorar a dinâmica dos equipamentos e suas aplicações, de maneira que, a cada modificação nos níveis de limpeza demandados pelo equipamentos e pelo lubrificante, possamos sem demora ajustar os requisitos dos filtros e respectivas manutenções. É vital que os equipamentos sejam mantidos com o nível de contaminação controlado, para que nunca necessitem de uma severa e, às vezes, paliativa “diálise”.

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Novo Diesel S50

Desenvolvido para atender à nova frota de veículos com tecnologia EGR (Recirculação de Gases de Exaustão) e SCR (Redução Catalítica Seletiva), o Diesel S-50 Petrobras conta com um baixo teor de enxofre, permitindo uma redução de até 80% da emissão de material particulado.

O Diesel S-50 pode ser utilizado em qualquer veículo, mesmo os fabricados antes de 2012, que não contam com as tecnologias EGR ou SCR.

Conforme legislação vigente para diesel automotivo do mercado brasileiro, o Diesel S-50 recebe a adição de 5% de biodiesel e atende aos padrões estabelecidos pelo Programa de Controle da Poluição do Ar por Veículos Automotores (Proconve).

VANTAGENS

Para o seu veículo

• Melhor partida a frio.
• Diminui a formação de depósitos no motor.
• Redução na incidência de contaminantes no lubrificante.

Para o meio ambiente

• Menor emissão de material particulado.
• Redução na emissão de fumaça branca.

SOBRE AS TECNOLOGIAS EGR E SCR

A partir de 2012, todos os motores de veículos a diesel fabricados no Brasil contarão com as tecnologias EGR e SCR. Os veículos leves, como pick-ups, vans, e alguns tipos de caminhões e ônibus, passam a ter motores com sistema EGR. Já a maioria dos veículos pesados, como caminhões e ônibus passam a utilizar o sistema SCR, que exige a utilização do Flua Petrobras (Arla 32), um agente redutor que trata as emissões e garante a potência do motor.” Saiba mais sobre o Flua Petrobras.

Para atender às necessidades dos novos motores, a Petrobras oferece uma nova linha de produtos: Diesel S-50 + Flua Petrobras + Lubrax Advento. Conheça a solução completa.

ONDE ENCONTRAR

Inicialmente, o Diesel S-50 estará disponível em mais de 800 Postos Petrobras de todos os estados, permitindo aos motoristas planejarem sua viagem abastecendo exclusivamente em nossa rede. Veja onde encontrar.

Fonte: www.br.com.br

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A nova classificação API CJ-4.

A nova geração de óleos lubrificantes para veículos pesados a diesel

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Durante o ano de 2009, a indústria de lubrificantes esteve focada no desenvolvimento da nova especificação para carros de passageiros ILSAC GF-5 e, mais recentemente, na especificação API SN correspondente. Nessa atualização da área automotiva, vamos nos afastar dos lubrificantes para carros de passageiros e olhar o mundo de lubrificantes para motores a diesel de serviço pesado. Vamos começar por afirmar que não há novas especificações no horizonte imediato.

Especialistas em lubrificação dos fabricantes de motores, produtores de aditivos e lubrificantes reuniram-se em janeiro e determinaram que os óleos API CJ-4 atendem a todas as necessidades dos motores 2010 e posteriores, para uso em aplicações tanto em estrada como fora de estrada. O uso dos óleos API CJ-4 é mais importante do que nunca com a introdução de novas regulamentações. Nos EUA, vários veículos já contêm equipamentos denominados EGR e DPFs, e o uso de API CJ-4 cresce em larga escala.

A maioria dos novos motores usará catalisador de redução seletiva (SCR), com ureia. O fluido terá um controle rigoroso dos padrões de qualidade. O mesmo é injetado na corrente de escape após o catalisador de oxidação e antes do catalisador de redução. Uma seletiva reação de redução ocorre e elimina essencialmente as emissões de NOx . Essas alterações adicionam cerca de 7 mil a 10 mil dólares ao custo de um caminhão novo e também fazem das vendas de ureia uma nova oportunidade para seus fabricantes e distribuidores .



Com a demanda crescente de API CJ-4 nos EUA, mais empresas de lubrificantes começarão a retirar os óleos API CI-4 e CI-4 Plus do mercado. A qualidade API CJ-4 oferece um lubrificante que protege todos os motores de serviço pesados, simplifica a logística e manutenção para seus clientes e garante que o lubrificante certo é utilizado em todas as aplicações.

Os especialistas da indústria estão orgulhosos de que o alto custo na melhoria da qualidade para API CJ-4 provou-se suficiente para atender às necessidades dos lubrificantes para os próximos 4 a 5 anos ou mais, e de que esses óleos possuem recursos de proteção do motor amplamente superiores aos seus antecessores. A indústria está analisando como os testes de motores serão suportados ou substituídos ao longo dos próximos anos, para que as companhias possam continuar a desenvolver novos óleos API CJ-4, bem como fazer pesquisas para as necessidades futuras de óleos de motor.

Mesmo sem o desenvolvimento formal de uma nova categoria, os fabricantes de motores e os produtores de aditivo/ lubrificante também estão de olho em futuras melhorias para gerenciar o uso do biodiesel, bem como o impacto do óleo usado e a baixa temperatura na proteção contra o desgaste e bombeamento do óleo. Além disso, o potencial de proporcionar maior economia de combustível com os lubrificantes para veículos de serviço pesado é sempre um tema importante.

Há muita atividade e inovações no horizonte. Enquanto as empresas de lubrificantes gerenciam a transição para ILSAC GF-5, elas podem desfrutar de que os seus óleos lubrificantes diesel API CJ-4 continuarão a oferecer excelente proteção do motor para o futuro.

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